5 PASI PENTRU OPTIMIZAREA PRODUCTIEI CU AJUTORUL UNUI ERP

Productia este poate cel mai solicitant domeniu economic care necesita automatizari si sustinerea unui sistem informatic integrat. Daca pe partea de vanzare si distributie, procesele nu difera foarte mult de la o firma la alta, in cazul firmelor de productie, chiar si din aceeasi ramura, procesele de productie pot fi extrem de specifice si necesita, de obicei, abordari ultrapersonalizate. Se poate deduce ca implementarea unei solutii ERP intr-o firma de productie este de departe o provocare pentru orice consultant de implementare.

Exista trei tipuri de productie des intalnite si care dicteaza metodele de productie ce vor fi adoptate: productia unicat, productia de serie si productia de masa.
In toate cazurile, managerii acorda o importanta deosebita reducerii costurilor de productie si respectarii termenelor de livrare stabilite prin contract.


„Necesitatea de informaţii corecte privind toate etapele de producţie din cadrul companiilor acestui sector se resimte din ce în ce mai mult, datorită concurenţei acerbe de azi, unde preţul face de cele mai multe ori diferenţa. A cunoaşte costuri în orice moment al procesului de producţie, a optimiza consumurile de materie primă şi materiale şi a reduce timpii de lucru alocaţi pe operaţie sunt câteva dintre elementele de bază pe care se poate fundamenta o politică de preţuri competitivă.” - a declarat Pavel Cristian Gabriel, Director Cercetare-Dezvoltare Alfa Software.

Iata cativa pasi care pot ajuta companiile de productie sa isi optimizeze procesele:

 1.  Cunoasterea nevoilor clientilor lor, integrarea cerintelor lor in oferta companiei si in procesul de productie

Pentru a pastra relatii de lunga durata cu clientii, este necesar sa le cunoastem nevoile. Putem obtine informatii despre clientii nostri bazandu-ne pe mai multe canale: vanzari si marketing, suport si service si informatii nestructurate. Chiar si firmele de productie au departamentele mai sus amintite, a caror activitate trebuie sa fie integrata cu procesele de fabricatie ale companiei. Un ERP eficient realizeaza aceasta integrare prin expunerea unor date care pot influenta procesul de ofertare. De exemplu: materiile prime/materialele necesare in procesul de productie/inlocuitori (, stocul existent si cantitatile de comandat de la furnizori, gradul de ocupare al utilajelor din sectii, etc. Pentru intocmirea de oferte competitive catre clienti/potentiali clienti, se pot realiza antecalculatii bazate pe tehnologia de fabricatie a produsului ofertat. Este limpede ca privirea integrata pe care o ofera un ERP poate sa ajute la intelegerea si respectarea nevoilor clientilor (ca si termen de executie, cantitati si detalii), poate face diferenta fata de competitori si creste profiturile companiei.

2.  Definirea tehnologiei de fabricatie, a semnificatiei comenzilor de productie si realizarea scenariilor de antecalculatie

Tehnologia de fabricatie este ansamblul metodelor, proceselor, operațiilor făcute sau aplicate asupra materiilor prime, materialelor și datelor pentru realizarea unui anumit produs industrial sau comercial. Tehnologia de fabricatie poate fi definita in ASiS arborescent, pe nivele care cuprind operatii si materiale si ajuta la realizarea scenariilor de antecalculatie deoarece in tehnologie sunt cuprinse cantitatile de materiale sau de inlocuitori, iar preturile, care difera in functie de furnizor, sunt preluate automat din Nomenclator in antecalculatie. In ASiS, antecalculatia permite si inregistrarea unor cheltuieli indirecte si includerea unei marje de profit in acest calcul.
Cat priveste semnificatia notiunii de “comanda”, ea difera in functie de tipul de produs obţinut. Este practic o mare diferenta, de exemplu, intre a produce repetitiv acelasi articol in diferite cantitati, fata de a produce articole diferite, in cantitati mai mici, cu diverse modificari, cerute de clienti.
In cazul productiei de masa, de exemplu, in solutia ERP se poate defini fiecare comanda ca un produs pentru care se va putea detalia in orice moment un raport de productie. La productia in serie, in schimb, comanda de productie se va referi la un lot de produse, pentru care managerii vor dori sa faca scenarii de antecalculatie pe tehnologiile standard utilizate, sau pe produs. La producţia de elemente unicat, comanda de producţie este chiar lucrarea şi pentru ea se pot realiza devize de antecalculaţie bazate pe tehnologia unicat de fabricare.

3.  Planificarea, urmarirea si monitorizarea resurselor umane si a altor capacitati de productie

Graficul Gantt este instrumentul potrivit pentru a vizualiza gradul de ocupare al utilajelor, stadiul comenzilor sau disponibilitatea resursei umane. De fapt, graficul Gantt este o unealta interactiva care ajuta compania sa actioneze rapid si sa reactioneze eficient atunci cand vine vorba de schimbari in planul de productie; el pune accentul pe resursele disponibile in prezent si anticipeaza capacitatile viitoare. Astfel resursele companiei sunt folosite la maxim si procesele sunt accelerate. Graficul Gantt favorizeaza inlaturarea timpilor morti de productie prin optimizarea gradului de incarcare a utilajelor. Iar atunci cand vine vorba de monitorizarea resursei umane, raportarea realizarilor este si ea o componenta de baza a procesului de productie care asigura eficienta lui. De pe tableta sau prin scanarea de coduri de bare pentru operatii, raportarea realizarilor are rolul de a anunta managementul privind stadiul in care se afla produsele in sectii si de a motiva forta de lucru prin interconectarea remuneratiei lunare de aceste realizari.

4.  Reducerea rebuturilor si a produselor neconforme

Obiectivul de reducere a costurilor de productie nu trebuie sa afecteze in vreun fel calitatea produselor. Astfel, există anumite resurse, optimizarea consumului căruia conduce la efecte pozitive majore,care se propagă la nivelul întregului proces de creare a valorii desfăşurat în cadrul întreprinderii(de exemplu: reducerea pierderilor de materii prime şi materiale în procesele de stocare, reducerea rebuturilor, reducerea defectelor în ceea ce priveşte costurile serviciilor post-vânzare). Altele in schimb pot avea chiar efectul opus.
Reducerea rebuturilor si a produselor neconforme se realizeaza de obicei printr-un control interfazic in cadrul procesului de productie. ASiS poate gestiona produsele neconforme care revin pentru imbunatatiri/modificari pe linia de productie. De asemenea, aplicatia ASiS de productie poate gestiona si controlul calitatii pe parcursul procesului de productie in mod diferit in functie de cerintele clientilor.

5.  Calculul costurilor de productie

Costul de productie constituie un criteriu esential in fundamentarea deciziilor privind asimilarea in fabricatie a noilor produse. Numai printr-o estimare cat mai exacta a cheltuielilor de productie si a pretului prezumtiv de vanzare al marfurilor se poate aprecia daca veniturile obtinute vor depasi cheltuielile si se va obtine rata de rentabilitate acceptabila.
Costul de productie este si un indicator de referinta al nivelului eficientei economice. Urmarirea nivelului real al cheltuielilor de productie ofera posibilitatea cunoasterii volumului factorilor de productie consumati si eficienta acestor consumuri, comparativ cu normele de cheltuieli prevazute sau cu nivelul consumurilor realizate de către firmele concurente.
In ASiS, costurile de productie sunt calculate automat prin preluarea automata a cheltuielilor inregistrate in celelalte aplicatii ASiS. Costurile de productie cuprind atat cheltuielile directe de productie, cat si cele indirecte (amortizari utilaje, salarii coordonatori sectie, etc) si regia companiei (administrative).


Planificarea, urmărirea şi monitorizarea capacităţilor de producţie, determinarea „gâtuirilor” ce pot apărea pe fluxul de producţie, înregistrarea şi raportarea activităţii de producţie, calculul costurilor de producţie sunt funcţionalităţi importante pentru o companie cu activitate de producţie.